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不锈钢加工工艺流程,详细解析不锈钢加工工艺的难点--*福建不锈钢加工厂家*

发布者：admin发布时间：2022-10-23访问量：237

  • 不锈钢加工工艺有哪些？

  • 　　1、不锈钢粗钢冶炼工艺
  • 　　目前，世界上生产不锈钢的冶炼工艺主要分为一步法、二步法和三步法，以及新的一体化生产方法。一步熔炼为：铁水+AOD（氩氧精炼炉）；两步法是：EAF（电弧炉）+AOD（氩氧精炼炉）。三步法为：EAF（电弧炉）+AOD（氩氧精炼炉）+VOD（真空精炼炉）。除了几种传统的生产工艺外，目前的一体化生产工艺，即从铁水到不锈钢的生产工艺，也被很多企业采用。生产工艺为：RKEF（回转窑电炉）+AOD（氩氧精炼炉）。
  • 福建不锈钢激光切割
  • 　　二、不锈钢热轧工艺
  • 　　不锈钢热轧工艺以板坯（主要是连铸坯）为原料，经过加热，由粗轧机和精轧机制成带钢。从精轧最后轧机出来的热钢带通过层流冷却到设定温度，并由卷取机卷成钢卷。退火酸洗后去除氧化表面，称为“不锈钢白板卷”。不锈钢市场流通的热轧产品多为不锈钢白板卷。
  • 福建不锈钢加工
  • 　　三、不锈钢冷轧工艺
  • 　　不锈钢热轧后，有的不锈钢热轧产品直接向下游使用，有的热轧产品需要进一步加工成冷轧后才能使用。
  • 　　对于冷轧不锈钢，多采用厚度为3.0-5.5mm的不锈钢热轧产品。经冷轧设备轧制后，生产出不锈钢冷轧产品。不锈钢冷轧主要有两种生产工艺：不锈钢单机架冷轧、不锈钢多机架冷轧
  • 　　不锈钢冷轧后，需要经过退火和酸洗单元。不锈钢冷轧后的退火是通过再结晶过程消除加工硬化，达到软化的目的；酸洗的目的一是去除钢带在退火过程中表面形成的氧化层，二是钝化不锈钢表面。提高钢板的耐腐蚀性能。

  • 不锈钢加工有哪些难点？

  • 　　不锈钢材料的加工难点主要包括以下几个方面：
  • 　　1、切削力大、切削温度高
  • 　　该类材料强度高，切向应力大，切削时塑性变形大，因此切削力大。此外，材料的导热性极差，导致切削温度升高，而高温往往集中在刀具切削刃附近的狭长区域，从而加速刀具的磨损。
  • 　　2、加工硬化严重
  • 　　奥氏体不锈钢和一些高温合金不锈钢都是奥氏体组织，在切削时有很大的加工硬化倾向，通常是普通碳钢的几倍。刀具在加工硬化区切削，缩短了刀具寿命。
  • 　　3.容易粘刀
  • 　　奥氏体不锈钢和马氏体不锈钢在加工过程中都具有切屑强韧、切削温度高的特点。当坚韧的切屑流过前刀面时，会发生粘结、熔焊等粘连现象，影响加工件的表面粗糙度。
  • 　　4.刀具磨损加速
  • 　　上述材料一般含有高熔点元素、高塑性、高切削温度，会加速刀具磨损，频繁磨刀和更换刀具，从而影响生产效率，增加刀具使用成本。
  • 　　主要是降低切割线速度和进给量。加工不锈钢或高温合金使用专用工具，钻孔攻丝最好采用内冷
  • 　　不锈钢零件加工工艺
  • 　　通过对以上加工难点的分析，不锈钢的加工工艺及相关刀具参数设计应与普通结构钢材料有较大区别。具体加工工艺如下：
  • 　　1. 钻孔
  • 　　钻孔时，由于不锈钢材料导热性差，弹性模量小，加工孔也比较困难。要解决这种材料的孔加工问题，主要是选择合适的刀具材料
  • 　　无聊的
  • 　　(1)刀具材料的选择由于不锈钢零件加工时切削力大、切削温度高，所以刀具材料应尽量选择强度高、导热性好的刀具材料。
  • 　　对于此类材料的淬火零件的加工，可以使用CBN（立方氮化硼）刀片。 CBN的硬度仅次于金刚石，硬度可达7000-8000HV，所以耐磨性非常高。与金刚石相比，CBN的突出优点是：耐热性远高于金刚石，可达1200，并能承受非常高的切削温度。另外，它的化学惰性很大，在1200-1300与铁族金属没有化学作用，非常适合加工不锈钢材料。它的刀具寿命是硬质合金或陶瓷刀具的几十倍。
  • 　　(2) 刀具几何参数刀具几何参数对其切削性能起着重要作用。为使切削轻巧光滑，硬质合金刀具应选用较大的前角，以提高刀具寿命。一般粗加工前角为1020，半精加工为1520，精加工为2030。主偏角的选择依据是工艺系统刚性较好时，可取3045；如果工艺系统刚性差，可取6075，当工件长径比超过10倍时，可取90。 。在用陶瓷刀具对不锈钢材料进行钻孔时，大多数情况下，陶瓷刀具采用负前角进行切削。前角的大小一般应在-5到-12之间选择。这有利于加强刀片，充分发挥陶瓷刀具高抗压强度的优越性。后角的大小直接影响刀具的磨损，也影响刀片的强度，一般为512。主偏角的变化会影响径向切削力和轴向切削力的变化，以及切削宽度和切削厚度的大小。由于工艺系统的振动对陶瓷刀具极为不利，因此主偏角的选择应有利于减小这种振动，一般为3075。刀具材料选用CBN时，刀具的几何参数为前角010，后角1220，主偏角45~90。
  • 　　(3)前刀面刃磨时，粗糙度值要小。为避免切屑粘刀现象，刀具的前、后刀面应小心磨锐，保证较小的粗糙度值，从而减少切屑流动阻力，避免切屑粘刀。
  • 　　(4)刀具刃口应保持锋利。刀具的切削刃应保持锋利，以减少加工硬化。进给量和后切量不宜过小，以免刀具切入硬化层，影响刀具的使用寿命。
  • 　　(5)注意断屑槽的磨削。由于不锈钢切屑强韧的特性，断屑槽在刀具前刀面上的磨削应适当，以方便切削过程中的断屑、持屑和排屑。
  • 　　(6)切削量的选择根据不锈钢材料的特性，应采用低速、大进给量进行切削。
  • 　　(7)切削液的选择要适当。由于不锈钢具有易粘连和散热差的特点，因此在镗削时选择抗粘连和散热性好的切削液非常重要，比如选择含氯量高的切削液。以及具有良好冷却、清洁、防锈和润滑效果的不含矿物油、不含亚硫酸盐的水溶液，如H1L-2合成切削液。
  • 　　上述工艺方法可以克服不锈钢的加工难点，大大提高不锈钢在钻孔、铰孔和镗孔时的刀具寿命，减少操作中的磨刀和换刀次数，提高生产效率和孔加工质量。在降低劳动强度和生产成本方面可以取得满意的效果。

  • 如何解决不锈钢加工工艺难点？

  • 　　不锈钢加工有几个难点。首先，切削力大，切削温度高。这是由于不锈钢材料强度高，切削时切向应力大，塑性变形大，所以切削力大。此外，这类材料导热性差也导致切削温度容易升高，而且高温通常集中在靠近刀具切削刃的狭长区域，在加工过程中会加速刀具的磨损。加工。其次，加工硬化严重。奥氏体不锈钢或一些高温合金不锈钢都是奥氏体组织，切削时加工硬化倾向大，一般是普通碳钢的几倍。当刀具在加工硬化区切削时，会降低刀具寿命。三是容易粘刀。无论是奥氏体不锈钢还是马氏体不锈钢，在加工过程中都具有切屑强韧、切削温度高的特点。当坚韧的切屑流过前刀面时，会发生粘结、熔焊等粘连现象，影响加工件的表面粗糙度。四是会加速刀具磨损。不锈钢材料的高熔点和塑性，高切削温度会加快刀具的磨损程度。过于频繁的磨刀和换刀会明显拖累生产效率，增加刀具使用成本。
  • 　　这些加工难点表明，不锈钢的加工工艺和相关刀具参数的设计与普通结构钢材料有很大不同。下面介绍具体的处理技术。
  • 　　钻孔
  • 　　在钻孔时，由于不锈钢的导热性差，弹性模量小，钻孔并不容易。如果要解决不锈钢的孔加工问题，最好选择合适的刀具材料，确定合理的刀具几何参数和刀具的切削量。钻不锈钢时，钻头通常选用W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材料。这种钻头的缺点是价格昂贵，不易购买。但使用普通W18Cr4V普通标准高速钢钻头钻削时，由于顶角小，切屑过宽，孔不能及时排出，切削液不能及时冷却钻头，加上由于不锈钢材料的导热性差，导致切削温度升高，集中在切削刃上，容易烧坏两个后刀面和主刃，缩短钻头的使用寿命。
  • 　　刀具几何
  • 　　用W18Cr4V普通高速钢钻头钻孔时，切削力和切削温度都集中在钻尖上。为提高钻头切削部分的耐用性，可适当增大顶角。顶角一般在135到140之间选择。顶角的增加也会减小外刃的前角，使钻屑变窄，便于排屑。但增加顶角后，钻头横刃变宽，导致切削阻力增大。因此，钻头的横刃被磨削。 5，磨削横刃时，刃口与圆柱面的角应磨成圆角，以增加横刃强度。由于不锈钢材料的弹性模量小，切屑层下金属的弹性回复量大，加工过程中加工硬化严重。后角过小会加速钻头后刀面的磨损，使切削温度升高，降低钻头的寿命。因此后角一定要适当加大，但后角过大会使钻头的主刃变薄，主刃的刚性降低，所以后角应为1215 .为了使钻屑变窄，便于排屑，还需要在钻头的两个后刀面上开交错的分屑槽。切削量的选择
  • 　　钻孔时，切削量的选择应从降低切削温度的基本点入手，因为高速切削会使切削温度升高，而高切削温度会加剧刀具磨损，所以切削量最重要的是选择切割速度。一般来说，1215m/min的切割速度比较合适。进给量对刀具寿命影响不大，但进给量过小，刀具会切入硬化层，加剧磨损；如果进给量太大，表面粗糙度会变差。综合以上两个因素，进给速度选择0.32~0.50mm/r为宜。
  • 　　切削液选择
  • 　　钻孔时，为了降低切削温度，可用乳化液作为冷却介质。
  • 　　铰孔
  • 　　刀具几何
  • 　　大多数不锈钢材料的铰孔使用硬质合金铰刀。铰刀的结构和几何参数与普通铰刀不同。为了增强刀齿的强度和防止铰削时的切屑堵塞，铰刀的齿数一般比较少。铰刀的前角一般为812，但在某些特定情况下，为实现高速铰孔，也可采用05的前角；后角一般为812；选择因孔而异。一般通孔为1530，非通孔为45。铰孔时，为了将切屑向前排出，也可以适当加大刀片的倾斜角，刀片的倾斜角一般为1020；边距宽度为0.10.15mm；铰刀的上后锥度应大于普通铰刀，硬质合金铰刀一般为0.250.5mm/100mm，高速钢铰刀为0.10.25mm/100mm；铰刀的修正部分长度一般为普通铰刀的65%80%，圆柱部分的长度为普通铰刀的40%50%。
  • 　　切削量的选择
  • 　　铰孔时进给量为0.08-0.4mm/r，切削速度为10-20m/min，粗铰余量一般为0.2-0.3mm，精铰余量为0.1-0.2mm。粗铰应使用硬质合金刀具，精铰可使用高速钢刀具。
  • 　　切削液选择
  • 　　对不锈钢材料进行铰孔时，油或二硫化钼可用作全损系统的冷却介质。
  • 　　无聊的
  • 　　刀具材料选择
  • 　　由于不锈钢零件加工时切削力大、切削温度高，刀具材料应尽量选用强度高、导热性好的YW或YG硬质合金。 YT14 和YT15 硬质合金刀片也可用于精加工。批量加工上述材料零件时，可以使用陶瓷材料刀具。由于这些材料的主要特点是韧性高，加工硬化严重，切削这些材料的切屑以单元切屑的形式产生，会引起刀具振动，容易使刀片产生微屑。因此，在选择陶瓷刀具切割此类材料零件时，应首先考虑微观韧性。目前Sialon是一个不错的选择，尤其是/Sialon材料，因其优异的抗高温变形和扩散磨损性能而引人注目，并已成功应用于镍基合金的切削加工，其寿命为远远超过Al2O3基陶瓷。此外，SiC晶须增强陶瓷也是一种非常有效的切削不锈钢或镍基合金的刀具材料。对于此类材料的淬火零件的加工，可以使用CBN（立方氮化硼）刀片。 CBN的硬度仅次于金刚石，硬度可达7000-8000HV，所以耐磨性非常高。与金刚石相比，CBN的突出优点是：耐热性远高于金刚石，可达1200，并能承受非常高的切削温度。另外，它的化学惰性很大，在1200-1300与铁族金属没有化学作用，非常适合加工不锈钢材料。它的刀具寿命是硬质合金或陶瓷刀具的几十倍。
  • 　　刀具几何
  • 　　刀具的几何参数对其切削性能起着重要作用。为使切削轻巧光滑，硬质合金刀具应采用较大的前角，以提高刀具寿命。一般粗加工前角为1020，半精加工为1520，精加工为2030。主偏角的选择依据是工艺系统刚性较好时，可取3045；如果工艺系统刚性差，可取6075，当工件长径比超过10倍时，可取90。 。
  • 　　在用陶瓷刀具对不锈钢材料进行钻孔时，大多数情况下，陶瓷刀具采用负前角进行切削。前角的大小一般应在-5到-12之间选择。这有利于加强刀片，充分发挥陶瓷刀具高抗压强度的优越性。后角的大小直接影响刀具的磨损，也影响刀片的强度，一般为512。主偏角的变化会影响径向切削力和轴向切削力的变化，以及切削宽度和切削厚度的大小。由于工艺系统的振动对陶瓷刀具极为不利，因此主偏角的选择应有利于减小这种振动，一般为3075。刀具材料选用CBN时，刀具的几何参数为前角010，后角1220，主偏角45~90。
  • 　　前刀面磨尖时粗糙度值要小一些
  • 　　为避免切屑粘刀现象，刀具的前、后刀面应仔细磨锐，保证较小的粗糙度值，从而减少切屑流动阻力，避免切屑粘刀。
  • 　　保持刀刃锋利
  • 　　刀具切削刃应保持锋利，以减少加工硬化，进给速度和后切量不宜过小，以免刀具在硬化层中切削，影响刀具的使用寿命。
  • 　　注意断屑槽的磨削
  • 　　由于不锈钢切屑的强韧特性，刀具前刀面上的断屑槽应适当磨削，使切削过程便于断屑、容屑和排屑。
  • 　　选择切割量
  • 　　根据不锈钢材料的特点，应采用低速、大进给量进行切削。
  • 　　使用陶瓷刀具进行镗孔时，合理选择切削量是充分发挥陶瓷刀具性能的关键之一。陶瓷刀具连续切削时，可根据耐磨性与切削量的关系选择切削量；对于断续切削，应根据刀具损伤规律确定合理的切削量。由于陶瓷刀具具有优越的耐热性和耐磨性，切削量对刀具磨损寿命的影响小于硬质合金刀具。一般来说，用陶瓷刀具加工时，进给速度对刀具破损的影响很敏感。因此，根据工件材料的性质，在机床功率、工艺系统刚性和刀片强度的前提下，对不锈钢零件进行镗孔时，选择切削速度高、用量大尽可能的背切和相对较小的进给速度。给金额。选择合适的切削液
  • 　　由于不锈钢具有易粘连和散热差的特点，因此在镗孔时选择抗粘连和散热性好的切削液是非常重要的，比如选择含氯量高且冷却、清洁性好的切削液，不含矿物油和亚硫酸盐的防锈润滑水溶液，如H1L-2合成切削液。
  • 　　采用上述工艺方法，可以降低不锈钢的加工难度，大大提高不锈钢在钻孔、铰孔和镗孔时的刀具寿命，减少操作过程中磨刀和换刀的频率，不仅可以提高生产效率和孔加工质量，还可以降低劳动强度和生产成本。
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